1. Köra det för snabbt eller för långsamt
Att bestämma rätt hastigheter och flöden för ditt verktyg och drift kan vara en komplicerad process, men att förstå den ideala hastigheten (RPM) är nödvändig innan du börjar köra din maskin. Att köra ett verktyg för snabbt kan orsaka suboptimal chipstorlek eller till och med katastrofalt verktygsfel. Omvänt kan ett lågt varvtal resultera i avböjning, dålig finish eller helt enkelt minskade metallavlägsningshastigheter. Om du är osäker på vad som är den perfekta varvtalet för ditt jobb, kontakta verktygstillverkaren.
2. Mata det för lite eller för mycket
En annan kritisk aspekt av hastigheter och matningar, den bästa matningshastigheten för ett jobb varierar avsevärt beroende på verktygstyp och material i arbetsstycket. Om du kör ditt verktyg med för långsam matningshastighet, riskerar du att skära tillbaka flis och påskynda verktygsslitaget. Om du kör verktyget med en alltför snabb matningshastighet kan du orsaka verktygsfraktur. Detta gäller särskilt med miniatyrverktyg.
3. Använda traditionell grovbearbetning
Medan traditionell grovbearbetning ibland är nödvändig eller optimal är den i allmänhet sämre än högeffektiv fräsning (HEM). HEM är en grovbearbetningsteknik som använder ett lägre Radial Cut of (RDOC) och ett högre Axial Cut of Depth (ADOC). Detta sprider slitage jämnt över skäreggen, släpper ut värme och minskar risken för verktygsfel. Förutom att dramatiskt öka verktygslivslängden kan HEM också producera en bättre finish och högre metallavlägsnande, vilket gör det till en effektivitetsökning för din butik.
4. Använda felaktig verktygshållning
Korrekta körparametrar har mindre inverkan i suboptimala verktygshållningssituationer. En dålig maskin-till-verktyg-anslutning kan orsaka verktygslöpning, utdragning och skrotade delar. Generellt sett gäller att ju fler kontaktpunkter en verktygshållare har med verktygets skaft, desto säkrare är anslutningen. Hydrauliska verktyg och hållare för krymppassning ger ökad prestanda jämfört med mekaniska åtdragningsmetoder, liksom vissa ändringar av skaftet, som Helicals ToughGRIP-skaft och Haimer Safe-Lock ™.
5. Använd inte variabel helix / tonhöjdsgeometri
En funktion på en mängd högpresterande ändfräsar, variabel spiral eller variabel stigning, geometri är en subtil förändring av standardfräsens geometri. Denna geometriska funktion säkerställer att tidsintervallen mellan skärkontakt med arbetsstycket varieras snarare än samtidigt med varje verktygsrotation. Denna variation minimerar chatter genom att reducera övertoner, vilket ökar verktygets livslängd och ger överlägsna resultat.
6. Välja fel beläggning
Trots att det är marginellt dyrare kan ett verktyg med en beläggning optimerad för ditt arbetsstycksmaterial göra hela skillnaden. Många beläggningar ökar smörjförmågan och minskar naturligt verktygsslitage medan andra ökar hårdheten och nötningsbeständigheten. Emellertid är inte alla beläggningar lämpliga för alla material, och skillnaden är tydligast i järn- och icke-järnmaterial. Exempelvis ökar en aluminiumtitanitridbeläggning (AlTiN) hårdhet och temperaturbeständighet i järnhaltiga material, men har hög affinitet för aluminium, vilket orsakar arbetsstyckets vidhäftning till skärverktyget. En Titanium Diboride (TiB2) -beläggning har å andra sidan en extremt låg affinitet till aluminium och förhindrar spetsuppbyggnad och chippackning och förlänger verktygslivslängden.
7. Använd en lång klippning
Medan en lång skärlängd (LOC) är absolut nödvändig för vissa jobb, särskilt vid efterbehandling, minskar skärets verktygs styvhet och hållfasthet. Som en allmän regel bör ett verktygs LOC vara så länge som behövs för att säkerställa att verktyget behåller så mycket av sitt ursprungliga substrat som möjligt. Ju längre ett verktygs LOC desto mer mottagligt för avböjning blir det, vilket i sin tur minskar dess effektiva verktygslivslängd och ökar risken för fraktur.
8. Välja fel flöjträkning
Så enkelt som det verkar har ett verktygs flöjträkning en direkt och anmärkningsvärd inverkan på dess prestanda och körparametrar. Ett verktyg med lågt flöjtantal (2 till 3) har större flöjtdalar och en mindre kärna. Som med LOC, desto mindre substrat kvar på ett skärverktyg, desto svagare och mindre styvt är det. Ett verktyg med högt flöjtantal (5 eller högre) har naturligtvis en större kärna. Höga flöjtantal är dock inte alltid bättre. Lägre räffelantal används vanligtvis i aluminium och icke-järnmaterial, delvis för att mjukheten hos dessa material möjliggör mer flexibilitet för ökade metallavlägsningshastigheter, men också på grund av egenskaperna hos deras flis. Icke-järnhaltiga material producerar vanligtvis längre, strängare chips och ett lägre flöjtantal hjälper till att minska flisskärningen. Verktyg med högre räffelantal är vanligtvis nödvändiga för hårdare järnhaltiga material, både för sin ökade hållfasthet och eftersom flisskärning är mindre bekymmer eftersom dessa material ofta producerar mycket mindre flis.
Inläggstid: 21-21 jan